Traceability w produkcji seryjnej - jak zapewnić pełną kontrolę jakości? Sprawdź kilka naszych porad

Firmy produkcyjne muszą mieć zdolność do śledzenia historii każdego wyrobu – od źródła surowca przez każdy etap wytwarzania aż po odbiorcę końcowego. Wynika to nie tylko z rozwijających się regulacji, ale również wyzwań kontroli jakości. Dowiedz się, jak wdrożyć identyfikowalność skutecznie i co zyskasz dzięki nowoczesnym systemom traceability w produkcji.

Czym jest traceability w przemyśle i dlaczego jest tak ważne?

Traceability, nazywane też identyfikowalnością czy genealogią produkcji, to system zbierania i łączenia ze sobą najważniejszych danych z każdego etapu procesu wytwórczego oraz łańcucha dostaw. Pełna identyfikowalność oznacza, że dla dowolnego wyrobu gotowego jesteś w stanie w każdej chwili odpowiedzieć na najważniejsze pytania, takie jak:

• z jakich komponentów i z których partii materiałów powstał,
• na jakich maszynach i przy jakich parametrach był produkowany,
• którzy operatorzy brali udział w jego wytworzeniu,
• kto ostatecznie go nabył.

Branże takie jak automotive, spożywcza i farmaceutyczna traktują traceability jako podstawowy wymóg. Ale nawet poza sektorami objętymi obowiązkowymi regulacjami coraz więcej sieci handlowych i kontrahentów oczekuje pełnej dokumentacji procesu wytwórczego jako standardu współpracy. Firmy, które wyprzedzają te oczekiwania, zyskują przewagę w przetargach i negocjacjach.

Dlaczego ręczna dokumentacja to za mało?

Wiele zakładów wciąż opiera identyfikowalność na segregatorach, wydrukach czy arkuszach kalkulacyjnych.Ta dokumentacja jest podatna na błędy i nie daje możliwości szybkiego powiązania danych z różnych etapów produkcji. Podczas audytów i kontroli operatorzy muszą ręcznie zbierać informacje z rozproszonych źródeł, co zajmuje czas i zwiększa ryzyko pomyłek.

Traceability w produkcji wspiera oprogramowanie explitia opisane na stronie: https://explitia.com/pl/produkty/traceability-dla-produkcji-seryjnej/.

Jest dostępne jako moduł Portalu Produkcyjnego lub samodzielne narzędzie, które automatyzuje cały ten proces. System automatycznie zbiera dane z maszyn i stanowisk, archiwizuje historię wytworzenia każdego wyrobu i integruje się z systemami ERP oraz MES, znacznie redukując ręczne księgowanie i dokumentację papierową. Skalowalność rozwiązania pozwala na wdrożenie najpierw w jednym obszarze i stopniowe rozbudowywanie funkcjonalności w miarę potrzeb zakładu.

Jakie dane zbierają systemy traceability?

Nowoczesny traceability software pozwala na automatyczne gromadzenie danych w czasie rzeczywistym ze wszystkich punktów procesu produkcyjnego. W praktyce oznacza to zdecydowanie więcej od pełnej wiedzy o tym, z jakich komponentów i półfabrykatów zbudowany jest wyrób. Systemy zbierają również informacje, od których dostawców i z których partii materiałów pochodzą surowce, na jakich maszynach i w jakich warunkach wytworzono poszczególne elementy, w jakim miejscu i czasie powstał produkt, kto uczestniczył w produkcji oraz kto zakupił daną partię. Te informacje – przechowywane w zintegrowanej bazie danych – są dostępne w jednym miejscu z dowolnego urządzenia.

Traceability w logistyce dodaje do tego obrazu kolejny wymiar: możliwość śledzenia transportu i dystrybucji partii produkcyjnych, co jest niezbędne przy sprawnym zarządzaniu akcjami reklamacyjnymi lub wycofaniem wadliwego towaru z rynku.

Podsumowanie: dlaczego warto postawić na traceability w produkcji?

Traceability jest obecnie fundamentem kontroli jakości. Badanie Business for Social Responsibility (BSR) wskazuje, że firmy z wdrożonym systemem traceability raportują średnio 25% wzrost efektywności operacyjnej[1]. Jeszcze bardziej wymowne są wnioski z raportu IFT/GFTC "Valuing Traceability Implementation", opracowanego w ramach programu Global Dialogue on Seafood Traceability (GDST): przedsiębiorstwa korzystające ze zintegrowanych systemów identyfikowalności mogą ograniczyć bezpośrednie koszty związane z wycofaniem wadliwych produktów nawet o 90% (w przypadku produktów o krótkim terminie przydatności) lub nawet o 95% (dla produktów o dłuższym okresie przydatności do spożycia)[1].

Kluczem do sukcesu jest wybór skalowalnego systemu, który rośnie razem z zakładem i integruje się z istniejącą infrastrukturą IT.